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武汉货运信息网:全球供应链下的库存管控

采编来源:武汉货运信息部 发布编辑:武汉货运公司 发布时间:2018年01月03日 点击率:我要联系

武汉货运信息网:全球供应链下的库存管控

  科学合理地做好库存管理,是制造业企业盘活资金、提高效益的重要举措之一。在企业经营活动中,库存所占用资金的比重最大,一般约占企业运营成本的30%以上,对企业利润的影响超过了机器设备、厂房、人力等其他资源。

  现有库存研究方向集中在库存管理的方法和技术,着眼于局部对库存管理进行分析和改善,缺乏全局观来研究库存管理。在实际商业活动中,供应链上各成员的库存设计和策略未能考虑到整个供应链,只针对和着眼于某一个局部环节,各自具有独立的库存和目标。如何让库存管理变得更为科学化、系统化、规范化就成为摆在库存管理研究者面前亟待解决的难题。基于全供应链库存管理思想提出有效的库存控制方法,可以使企业更好地管理库存、优化库存,提高资金利用率,增强企业竞争力。

  库存成因分析

  制造企业库存是企业为了满足生产需要、客户订单需求而设定的各种原材料、半成品及成品等物料处于短暂闲置的备用状态,其目的是为了满足未来的生产、经营需要。库存产生因素可分为内部因素和外部因素两个方面。

  库存产生的内部原因分为如下几类:

  研发原因。一是产品研发滞后及各环节不同步。现阶段由于很多企业研发过程不规范,缺乏系统和总体规划的研发,盲目跟风模仿,缺乏明晰地市场分析和产品竞争优势,造成新产品研发和进入市场时机脱节的局面。一旦新产品研发周期过长,生产出来的新产品错过了进入市场的最佳时期,则会造成大量商品滞销积压,这是形成“死库存”的根本原因。另外,产品从设计到完成品,所有的工程没有连接在一起,且供应链上不同阶段的工程能力也不同,同样会产生库存。二是设计不合理。产品设计脱离现实需求的理想化的产品设计、产品功能不全等都会导致原材料、半成品和产成品的不良库存;设计不合理,材料的标准化较差,不能共享,零部件设计集成化不合理、且数量设计过多,产品原材料规格过多,共享性及可替代性较差,使企业库存量增加。三是技术更新和新产品开发的适应力弱。物料清单(BOM,BillofMaterial)更改频繁,导致原库存无法正常投入使用而产生积压,或成为呆料。在产品生命周期内,对一些零部件将根据工程或客户的需要而进行设计变更,或用于实验产品项目上而后淘汰使用的物料或剩余的物料而产生库存。四是执行工程变更环节控制出错。如物料版本更新后未能及时通知采购,仍按旧版本下单到货,将使生产无法使用其物料而产生不合理库存。

  采购、供应原因。一是盲目追求经济订购批量容易造成库存总量持高不下,见表1。采购环节如果没有合理的批量采购计划,将会增加企业库存压力。二是安全库存量水平设定不合理。设置安全库存是企业采取的一种应急措施,水平设定的基准不合实际,会造成过多的人为不良库存,阻碍企业内部存货运转。三是等待出库过程中的货品囤积。对于需长距离运输的货物或单批次量大的订单,受货品出货的形式与运输机构选择的影响,在等待拼柜和船期的过程中,会导致库存量的增加。

  生产及计划控制原因。一是生产计划与实际脱节。生产计划和生产进度与实际采购计划脱节,造成原材料供应不及时、实际入库原材料和生产进度不匹配、实际采购品种与生产计划不同步等,造成原材料库存积压;对产品制造过程的监督不力易出现诸多问题,如设备问题、质量问题、异常停工、计划问题、交期问题等,均会造成企业的库存积压;生产过程中各个生产环节未通过质量检验的原料、半成品、成品得不到及时处理,造成生产线上在制品的积压。二是产能紧张的原因。为满足产品生产要求,必须预先生产某一种半成品,从而使该工序或设备能腾出时间转为其他生产,导致半成品的库存增加。此外,企业为满足紧急客户订单的需求,拆掉成品上的物料去完成缺料成品,使半成品库存增加。三是生产线布局不合理及工位间不平衡引起库存增加。四是库存控制策略过于简单。许多企业在确定原材料采购量时,由于缺乏科学管理手段,对生产合格率、消耗量等参数不能准确把握,一般供应链上的节点企业以及企业内部采购、生产等部门总会在实际需求数量的基础上再上浮一定比例,多出4%~10%。

  市场及销售原因。一是市场预测不准确或错误。由于产品的实际销售数量是不确定的,市场的实际需求与预测数据之间必然会产生一定的误差,因此预测销售数量与实际销售数量之间的差额导致库存的不确定。二是对客户需求的理解出现偏差。销售部门可能在接受订单时没有明确顾客对产品要求,或者没有将准确的订单信息传递给生产部门,致使制造出来的产品达不到顾客要求而退货产生库存。有时也会一厢情愿地以自己的判断来代替客户需求,一旦判断失误,便容易造成不合理库存的产生,导致客户服务水平下降。三是退货引起库存。如货物本身质量不过关、产品版本确认失误等情况。

  企业组织、领导原因。一是部门设置不合理或缺乏有效沟通。由于销售、制造、计划、物料、采购等控制系统和业务过程相互独立,往往导致各部门库存管理的不协调,导致多级库存等问题。存货在企业中主要以原材料、辅助材料、在制品、产成品等形式存在,且存放地点比较分散,缺乏统一管理,管理部门和使用部门对存货信息掌握不一致,造成存货长期积压。二是绩效评价机制的缺陷。一些企业鼓励超产,对生产部门的超产给予一定的奖励,导致生产部门会在原计划外自行决定超额生产,而年度或月底原料供应计划没有考虑超产这部分原料的供应,因此造成部分原辅材料发生不配比,重新形成表面上新的原材料紧缺。原料供应部门以采购周期长、困难大为由申请允许大量采购物料存储备用,从而导致不必要的原料库存增加。
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